引言
6PPD是轮胎中广泛使用的抗臭氧剂和抗氧剂，用于防止橡胶老化开裂。但它的转化产物6PPD-醌被证实对水生生物具有高毒性，因此各国开始立法限制或禁用。6PPD禁令的倒计时已经启动，轮胎行业正在寻找替代方案。但替代材料在真实服役环境下的疲劳表现如何验证，是研发人员面临的新问题。
01
政策倒计时与行业新课题
2026年第一季度，欧盟将向ECHA提交针对轮胎中6PPD的限制提案。美国华盛顿州已明确，从2035年1月1日起，禁止制造、销售含6PPD的新车轮胎。国内政策也在同步跟进。全国政协委员刘洪在今年两会期间提交提案，建议将6PPD-醌纳入国家环境风险防控体系，从源头推动绿色替代。
2026年全国两会，刘洪委员建议将6PPD-醌纳入国家环境风险防控体系
国内政策关注与国际法规倒逼，正在形成双重压力。这意味着，轮胎企业需要尽快推进替代方案的验证工作。
02
替代不是简单的材料替换
6PPD的替代方案正在推进中。朗盛在今年3月推出了Vulkanox 4060，实验室测试显示其抗老化性能与6PPD接近。美国轮胎制造商协会(USTMA) 牵头32家企业，从60多种候选材料中筛选出7种潜在替代品，预计今年8月提交阶段报告。国内企业也在跟进，三角轮胎已加入该联盟，开始新材料测试。
但这些进展只是第一步，真正的问题在于：大多数替代方案与轮胎现有的硫化体系相互作用方式不同，往往需要调整整个配方体系，且至少需要两种抗臭氧剂组合，才能达到6PPD提供的动态臭氧防护性能。
这意味着：材料体系变了，疲劳性能必须重新验证。而验证的关键，是还原真实服役环境中的热、氧、臭氧耦合作用。
03
为什么传统仿真不够用
轮胎在行驶中承受的不仅仅是循环载荷。
自生热、环境温度变化、氧气扩散、臭氧侵蚀等，这些因素同时存在，且相互耦合。传统疲劳仿真往往只考虑力学载荷，但真实情况是：橡胶的老化过程会改变材料本身的刚度、撕裂强度、裂纹扩展速率。而这种变化，取决于氧气的可用量、温度历史、以及时间。
橡胶老化微观图
橡胶的老化本质是分子链的交联或断裂。氧气攻击下，分子链发生断裂，导致刚度下降；而交联密度增加则会使材料变脆，裂纹扩展速率加快。这两类反应在不同温度、不同氧浓度下同时发生，最终决定了材料的疲劳表现。
以轮胎侧壁为例。靠近外表面的橡胶暴露在高浓度臭氧中，老化以氧化为主；而内部深处，氧浓度低，老化机理完全不同。如果不考虑这种扩散限制氧化效应，仿真预测的失效位置和寿命可能与实际相去甚远。这正是6PPD替代材料验证中最容易被忽视、却最关键的风险。
04
Endurica MP：
将多物理场纳入疲劳分析
Endurica MP是专门处理橡胶多物理场问题的求解器。它可以与有限元仿真结合，在疲劳分析中同步考虑温度场、氧扩散、氧化反应。
具体来说，Endurica MP模块可以：
模拟轮胎的自生热和热失控风险。基于黏弹性和放热机制，计算稳态或瞬态温度分布。
追踪氧气的扩散与反应。采用Gillen基本自氧化方案，模拟氧气在橡胶中的扩散及消耗。
跟踪材料性能的时变演化。刚度、撕裂强度、裂纹扩展速率随老化时间、温度、氧吸收量的变化，均可纳入计算。
预测热氧老化导致的失效模式。包括热失控、好氧老化、厌氧老化等。
以下通过一个乘用车轮胎案例，完整展示多物理场疲劳分析的工作流程。
1
仿真从2D轴对称轮胎网格开始
2D轴对称轮胎网格
2
结构分析
计算轮胎在静态载荷下的应变历史，作为后续分析的输入。
3
热分析
基于黏弹性生热机制，计算轮胎达到稳态时的温度分布。
稳态温度场分布
结果显示，轮胎肩部区域因周期性变形剧烈，自生热最明显，温度显著高于其他部位。
4
氧扩散分析
模拟氧气从轮胎外表面向内扩散的过程，计算达到稳态时的氧浓度分布。
稳态氧浓度场分布
靠近外表面的区域氧浓度高，内部深处氧浓度趋近于零。这一分布决定了不同位置的氧化速率差异。
5
老化分析
基于温度场和氧浓度场，计算材料性能随时间的变化。下图展示了老化30天后的刚度场。
老化30天后的刚度场分布
靠近外表面的区域因氧化导致刚度下降，而内部因缺氧，刚度基本保持不变。撕裂强度的变化也呈现类似分布。
老化30天后的临界能量释放率场分布
将老化后的材料属性代入疲劳分析，即可预测轮胎在热氧老化影响下的真实寿命和失效位置。
当轮胎企业引入新型防老剂时，可以通过这一完整流程回答：
新材料在热氧环境下的刚度衰退曲线如何？
臭氧攻击下，裂纹萌生和扩展速率是否可控？
轮胎的失效位置和寿命是否会因防老剂替换而发生偏移？
替代方案在轮胎不同部位的耐久表现差异如何？
05
易瑞博可提供的支持
仿真的精度，取决于材料的输入。新型防老剂的性能验证，需要从材料测试开始。易瑞博科技可以为轮胎企业提供系统的橡胶在环境老化和臭氧侵蚀条件下的新材料力学与疲劳性能测试，包括：
超弹性与Mullins效应表征
通过单轴、平面、等双轴拉伸试验等，获取橡胶的非线性应力应变行为，并拟合Mullins效应参数，准确描述材料的初次加载与循环软化特性。
等双轴拉伸试验曲线与拟合对比图
基础疲劳性能测试
通过静态撕裂和循环加载试验，获得材料的疲劳裂纹扩展速率曲线、临界撕裂能（Tc）以及裂纹初始尺寸（c0），这些都是疲劳寿命预测的核心输入。
疲劳裂纹扩展速率观测数据与模型拟合参数
热氧老化性能测试
通过不同温度下的老化试验，跟踪材料刚度、撕裂强度随老化时间的变化，可生成Arrhenius主曲线，描述材料性能随时间和温度的演化规律。
基于Arrhenius速率定律的老化主曲线
臭氧攻击性能测试
通过臭氧暴露试验，测定临界应变（εz）、临界撕裂能（Tz）以及臭氧条件下的裂纹扩展速率（rz）。这是评估轮胎在臭氧环境中耐久表现的关键数据。
臭氧暴露后的表面裂纹形貌
多温度、多频率动态力学测试
基于Kraus-WLF模型，获取材料在不同温度、不同频率下的黏弹性行为，为自生热分析提供输入。
撕裂能Tc随温度的变化关系
这些测试数据经过分析与校准后，可直接用于Endurica 仿真，为轮胎的热氧老化与臭氧耐久性分析提供精准的材料输入。
结语
6PPD禁令不是“会不会来”的问题，而是“什么时候来”的问题。当替代材料陆续进入轮胎配方，如何快速验证其在真实服役环境下的疲劳表现，将成为轮胎企业研发竞争力的关键。
如果您正在推进6PPD替代方案，希望深入了解如何用多物理场仿真验证新型防老剂的疲劳性能，欢迎获取Endurica官方技术资料。点击文末“阅读原文”与我们联系。
END
—关注我们，了解更多精彩—
B站
视频号
声明：本文部分图片来源于网络，版权归原作者所有，如有侵权，请联系我们删除，感谢理解。
